管理+IT服務項目介紹
管理優(yōu)化+IT技術(shù)聯(lián)合重構(gòu)企業(yè)管理新模式
企業(yè)困惑
（1）產(chǎn)品交付周期長，且訂單的按時交付率不能滿足客戶的要求；
（2）供應鏈的整體運作成本高，信息傳遞不暢通，問題處理不及時；
（3）企業(yè)內(nèi)部流程不清晰，業(yè)務運作主要依靠人員經(jīng)驗進行運作，時常出現(xiàn)重復性或經(jīng)驗性錯誤；
（4）企業(yè)產(chǎn)品管理混亂，產(chǎn)品或物料的多樣化程度較高；
（5）在數(shù)據(jù)維護管理、物料采購、生產(chǎn)制造等環(huán)節(jié)需配置較多的資源進行管理與協(xié)調(diào)，給企業(yè)運作造成較大成本壓力。
管理+IT解決方案
從公司運營交付能力提升，通過數(shù)字化平臺建設來支撐管理升級，并對主要管理團隊實現(xiàn)人員賦能，持續(xù)打造和提升企業(yè)的核心競爭力。
總體方案設計：以管理提升為目標，設計未來3-5年數(shù)字化建設藍圖和目標，并通過數(shù)字化建設，實現(xiàn)企業(yè)的數(shù)字化運營。
在項目實施過程中，將派出資深管理顧問與IT顧問一起梳理企業(yè)業(yè)務，雙方項目團隊協(xié)同工作，共同確認、制訂出適合企業(yè)特點的管理業(yè)務藍圖，落實到企業(yè)的日常業(yè)務運作中：
? 業(yè)務需求分析
在項目實施初期中將對企業(yè)當前的業(yè)務情況做詳細的了解，并進行總結(jié)和評估。
? 行業(yè)最佳實踐
在需求調(diào)研完后，管理顧問將對標同行優(yōu)秀企業(yè)，以管理現(xiàn)狀結(jié)合公司發(fā)展方向，提出相應改善建議與方案，并制定管理提升指標，以管理目標為出發(fā)點，搭建數(shù)字化平臺底座。
? 業(yè)務藍圖設計
在形成企業(yè)管理數(shù)字化底座平臺后，管理顧問將與IT顧問一起，對管理需求匹配IT落地，整體分析并給出建議，并和企業(yè)相關(guān)人員經(jīng)過充分研討后，共同制訂出合理的IT業(yè)務藍圖。
? 行業(yè)最佳實踐與業(yè)務藍圖的貫徹和實施
將和企業(yè)一起通過系統(tǒng)測試，共同驗證業(yè)務藍圖的可行性，確保其能夠適用于企業(yè)管理需求的實際運作。通過培訓工作，讓項目組成員能夠充分理解方案和了解未來的業(yè)務運作。通過數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換，將數(shù)據(jù)遷移到系統(tǒng)中，并最終建立一個運作良好的系統(tǒng)，將管理最佳實踐應用于企業(yè)的IT系統(tǒng)運作中。
供應鏈流程優(yōu)化
1. 在企業(yè)戰(zhàn)略基礎(chǔ)上對企業(yè)運營組織和業(yè)務流程進行優(yōu)化和梳理，以信息化系統(tǒng)來固化，
支撐企業(yè)的支持發(fā)展。
2.優(yōu)化計劃組織的職能和職責，發(fā)揮計劃在供應鏈運作中指揮中樞的作用。
3.通過全面的訂單管理，對客戶需求響應的及時和信息一致性，以確保內(nèi)部運作從產(chǎn)能計
劃、生產(chǎn)計劃、物料計劃、庫存計劃、銷售計劃執(zhí)行的統(tǒng)一性，達到供需平衡效率提升。
4.建立產(chǎn)銷機制，有效管理和及時應對客戶需求的變化，并推動內(nèi)部運作瓶頸的識別和解決。
5.計劃體系的完善，得以在生產(chǎn)計劃和車間運作上實現(xiàn)生產(chǎn)計劃的準確、各段生產(chǎn)有序銜接、生產(chǎn)異常的有效管理，整體生產(chǎn)效率提升。
IT工具承接管理改善
1.以信息系統(tǒng)，實現(xiàn)最基本的業(yè)財一體化要求，為企業(yè)持續(xù)運營夯實基礎(chǔ)；
2.由管理帶動業(yè)務，利用信息化的最佳業(yè)務實踐將業(yè)務與財務有效整合，提高企業(yè)管理水平；
3.建立供應鏈端到端線上流程， 讓供應鏈計劃更智能；
4.向精細化管理成本管理要效益，形成標準成本體系與產(chǎn)品實際成本，加強成本精益管理；
5.滿足多維度的核算要求，提供數(shù)據(jù)準確性、及時性、可視化、可追溯；
6.提高公司整個業(yè)務端到端的洞察力，提升各級管理人員利用智能分析問題和科學決策。
管理+IT客戶案例
紹興凱森廚衛(wèi)有限公司
凱森廚衛(wèi)是一家專注品牌廚具生產(chǎn)的制造商，具有多工序、少批量、質(zhì)量要求極高的行業(yè)特點。通過管理梳理+數(shù)字化平臺升級，由5個核心管理層人員，實現(xiàn)企業(yè)效益大幅提升
運營指標 | 變革前 | 變革后 | 提升比例 |
生產(chǎn)效率提升 | 3.1臺/人 | 4.1臺/人 | 32.30% |
單位產(chǎn)值能耗降低 | 1.6元/臺 | 1.26元/臺 | 21.30% |
產(chǎn)品不良率降低 | 5.60% | 4.31% | 30% |
產(chǎn)品生產(chǎn)周期降低 | 20天 | 12天 | 40% |
企業(yè)運營成本降低 | 650元/臺 | 625元/臺 | 3.85% |
存貨資金降低 | 2200萬 | 1100萬 | 50% |
